Ridurre i rifiuti di lavorazione per massimizzare rendimento e profitti

Seguire strategie di riduzione dei rifiuti durante la lavorazione del pollame non solo aiuta a massimizzare il volume di carni trasformate prodotte, e rispondere meglio alla crescente domanda, ma può aumentare la redditività, e diminuire l’impatto sulle risorse della terra.

Dalle fasi di pre-macellazione fino al confezionamento, ci sono diverse attività in cui è possibile che si producano rifiuti. Prestando particolare attenzione a queste aree chiave è possibile garantire che il trattamento del pollame avvenga nel modo più proficuo e sostenibile possibile.

L’incapacità di gestire correttamente il periodo di sospensione dell’alimentazione può portare a un prodotto alterato che deve essere respinto dallo stabilimento di trasformazione. Per ridurre al minimo scarti e rifiuti, gli avicoli devono avere un adeguato accesso pre-macellazione all’acqua, e la raccolta deve avvenire entro quattro ore dalla sospensione dell’alimentazione. I problemi tipici derivanti da una sospensione mal gestita sono un intestino disidratato, la colecisti dilatata, la cuticola del ventriglio indurita e la perdita di peso.

Durante la fase della raccolta in allevamento, una manipolazione poco curata e i danni che ne derivano possono portare a carcasse di scarsa qualità, aumentando il numero di scarti. Tuttavia, ci sono diverse buone pratiche che possono ridurre al minimo i problemi legati alla qualità. Ai polli separati dal resto del gruppo deve essere concesso uno spazio sufficiente. Se risultano ammassati, i polli inizieranno a combattere per lo spazio, a graffiarsi e a beccarsi a vicenda, e la pelle danneggiata può portare al rifiuto delle carcasse. Gli animali devono sempre essere presi tenendo le ali vicino al corpo, ma senza fare troppa pressione sulle sacche d’aria addominali. Numerosi studi hanno dimostrato che, se i broiler vengono presi dal corpo, il numero di uccelli respinti è del 50% rispetto a quelli presi dalle zampe.

Le gabbie e i contenitori devono essere in buone condizioni e di dimensioni adeguate, assicurando che non solo i polli non saranno danneggiati ma staranno comodi sia durante il trasporto che durante l’attesa presso l’impianto di trasformazione. Le gabbie piene devono essere tenute all’interno del pollaio fino a quando tutte non saranno riempite e pronte per essere caricate. In questo modo, sarà possibile massimizzare la circolazione dell’aria.

La circolazione dell’aria deve essere assicurata anche durante il trasporto. A seconda delle condizioni ambientali, i fan possono essere posizionati dalla parte opposta a dove vengono caricati gli uccelli, per mantenerli freschi e fornire loro aria sufficiente. Inoltre, è possibile utilizzare una tenda mobile utile in tessuto per ridurre la penetrazione della luce e, allo stesso tempo, consentire il flusso d’aria. All’interno del camion il microclima deve essere sempre attentamente monitorato.

Una volta giunti all’impianto di trasformazione è possibile che gli animali debbano attendere prima di entrare. In questo caso anche nel periodo di attesa deve essere garantita una adeguata ventilazione ed evitare decessi per asfissia. L’area dell’impianto di trasformazione in cui vengono manipolati i polli deve essere oscurata e illuminata con luce rossa, verde o blu: questo per creare un ambiente che li mantegna calmi e quindi prevenire lo stress.

I lavoratori devono manipolare attentamente gli animali: per esempio, una eccessiva pressione sulle zampe può provocare lividi o arrossamenti che poi vengono rilevati lungo la linea di lavorazione, e quindi comportare il rifiuto al momento del controllo di qualità.
Durante il momento dello stordimento si dovrà evitare che gli animali agitino le ali in maniera intensa, per scongiurare contusioni e traumi che possono causare accumulo di sangue nei muscoli e quindi portare a un declassamento. Un tempo eccessivo tra questa fase e la macellazione potrà causare un eccessivo afflusso di sangue alle ali. Stesso problema si presenterà se non viene adeguatamente regolato il tempo dello spurgo, aumentando il numero di scarti.

E’ inoltre opportuno posizionare correttamente gli animali prima dello stordimento che, se non completo, potrebbe comportare un eccessivo livello di coscienza. Questo aumenterà il carico di lavoro dei controllori. Inoltre un alto livello di coscienza comporta un maggior accumulo di sangue nel collo e quindi un aumento degli animali declassati. Ogni avicolo che entra nello scalder ancora in vita assumerà un colore rossastro. Un’ottimale funzione dello scalder previene problemi e perdite durante la fase della spennatura.

Se uccelli passano attraverso un plucker a basse temperature, i danni alle carcasse possono essere più o meno gravi ma comprendere la perdita della pelle e la dislocazione dell’osso, a causa della maggiore pressione necessaria per rimuovere le penne. Gli uccelli danneggiati saranno respinti al controllo di qualità.

Anche una eviscerazione mal gestita può spesso portare ad uno spreco. Le carcasse possono essere contaminate da mangimi, materia fecale o bile. Le carcasse contaminate in questo modo dovranno essere ritirate ed esaminate per controllare se possono esere trasformate e destinate al consumo umano.

Gli impianti di trasformazione tendono ad avviare simultaneamente tutte le macchine all’inizio del turno, nonostante il fatto che tra l’inizio e la fine della linea di trasformazione passano 15 minuti. Al momento dell’avvio, quindi, anche le macchine a fine linea sono accese, ma ancora non ricevono le carcasse, comportando uno spreco in termini di energie elettrica.

Spesso, nei vari processi produttivi, non viene posta particolare attenzione al sistema dell’acqua e quindi lo spreco può essere significativo. Anche il ghiaccio utilizzato per raffreddare le carcasse spesso non viene controllato, con conseguente spreco. Se i tubi o i canali che forniscono il ghiaccio sono ma gestiti, il ghiaccio può finire sul pavimento e sciogliersi

Per evitare sprechi è importante fare attenzione anche alla fase di imballaggio utilizzando prodotti di buona qualità per evitare rotture e quindi le opportune sostituzioni della confezione.

Se gli impianti non sono progettati ergonomicamente, per completare le attività sarà necessario personale supplementare. Lo stesso vale anche se le apparecchiature e le pratiche di lavoro non sono adeguati al compito. Ulteriori costi del personale aumenteranno il costo al chilo della carne lavorata.

Fonte WattAgNet